useful-information
少人数工場でも可能！省力化の第一歩は“手作業の自動化”から
少人数工場でも“手作業の自動化”から始めれば、人手不足・属人化・生産ムラを同時に解消し、生産性向上を実現できます。事例を交え工程改善の進め方を解説します（FACTYは参考事例として紹介）。 「人手が足りない」「作業が属人化している」「生産にムラがある」――そんな悩みを抱える少人数体制の工場でも、手作業の工程を見直すことで大きな省力化と安定生産を実現できます。特別な設備投資は不要。
まずは “手作業の自動化” から始めることで、省人化・品質安定・作業効率アップの効果が見えてきます。
少人数工場で顕在化する３つの課題と影響
装置設計の前に、現場の困りごとを定量化 しましょう。
- 人手不足：製造業の9割超が慢性的な人員不足を感じている調査結果があります。([日本能率協会コンサルティング]）
- 作業の属人化：熟練者依存で標準作業が定着せず、生産計画が立てにくい。
- 生産ムラ：同じ製品でも担当者により品質・タクトがばらつく。
なぜ今“手作業の自動化”なのか
工程改善の効果を最短で可視化
- 投資額が小さい：汎用治具＋シンプルな制御でOK。
- 立上げが早い：外部パートナーの部品加工を活用し、試作→量産を短縮。
- データ化が容易：自動化装置は稼働データを取得しやすく、次の改善へつなげやすい。
自動化を成功させる３ステップ
1. 現状工程の可視化
- ワークフローを動画撮影し、タクト・歩留まりを数値化。
2. 小規模装置設計と部品加工の一体化
- 3Dプリンタ試作でフィット感を確認。
- ワンストップソリューションで制御盤まで一括手配。
3. データ活用による継続改善
- PLCログをBIツールに連携し、生産性向上をモニタリング。
外部パートナー選定のチェックリスト
部品加工だけでなく装置設計まで一貫対応 できる企業を選ぶことで、スケジュールとコストを最適化できます。
| チェック項目 | 着目ポイント |
|---|---|
| 実績業界 | 電子部品・半導体ラインなど類似案件の有無 |
| 量産対応力 | 試作〜量産のリードタイム |
| コミュニケーション | 仕様変更への機動力、設計レビュー体制 |
| コスト構造 | 内製比率・海外調達比率の開示 |
【事例】FACTYダイレクトが支援した電子部品メーカー
- 背景：リードフレーム貼付工程が手作業でタクト60秒、歩留まり不安定。
- 施策：卓上貼付ユニット＋簡易搬送機構を装置設計→部品加工まで45日で納入。
- 効果：タクト30秒（▲50％）、歩留まり99.5％に改善。熟練者2名を他工程へ再配置。
まとめ ― 省力化の鍵は“小さく始めて止めない改善”
- 人手不足と生産ムラは自動化で同時に解消可能
- 手作業工程の自動化は最小投資で効果が可視化
- 装置設計＋部品加工のワンストップが導入速度を決める